Phích nước - sản phẩm truyền thống chiếm 20% tổng doanh thu của Công ty Rạng Đông; 60% sản lượng ruột phích được xuất khẩu. Nhằm nâng cao năng lực cạnh tranh, Rạng Đông quyết định áp dụng công cụ cải tiến năng suất và Lean Six Sigma vào dây chuyền sản xuất thủy tinh. Dự án được triển khai từ tháng 12/2017 -12/2018 theo phương pháp DMAIC.

Lò phích được điều khiển tự động

Theo ông Trần Đình Nhu – Quản đốc Phân xưởng phích nước - phân xưởng đặt mục tiêu tăng 20-30% năng suất lao động, giảm giá thành sản phẩm 10%. Đối với sản phẩm ruột phích 2L truyền thống, năng suất lao động phải tăng 15% và giá thành sản phẩm giảm được 5%. Năng suất lao động tăng từ 103 sản phẩm/ người/ngày lên 129 sản phẩm/người/ngày, tổng lỗi sản phẩm giảm từ 20% xuống còn 10%. Dựa trên các báo cáo, phân tích theo DMAIC, phân xưởng xác định được 5 nút thắt lớn trên dây chuyền sản xuất từ đó đưa ra các giải pháp cải tiến cho phù hợp. Kết quả là tại nút thắt 1 đã giảm được 3 lao động và tối ưu hóa thời gian thao tác, giảm thời gian chờ trên chuyền; nút thắt 2 và 3 đã chuyển từ cắt thủ công sang cắt tự động, tốc độ dây chuyền tăng và sử dụng lò ly tâm liên tục; nút thắt 4 giảm lượng tồn sản phẩm công đoạn, giảm nứt vỡ, tăng tốc độ dây chuyền, sử dụng băng tải vận chuyển liên tục và giảm được diện tích kho trung chuyển 150 m2; nút thắt 5 đã tăng được năng suất lao động do giảm được 3 lao động/công đoạn.

Tổng thể toàn dây chuyền sản xuất trước cải tiến mất 8 bước chờ đợi, 4 bước kiểm tra và 8 bước vận chuyển thì sau cải tiến còn 1 bước chờ đợi, 2 bước kiểm tra và 2 bước vận chuyển.

Đối với sản lượng nhập kho của sản phẩm xuất khẩu trước cải tiến và sau cải tiến đã tăng từ 12.500 lên 17.400 sản phẩm/ngày; sản phẩm dị hình từ 10.500 lên 13.550 sản phẩm/ngày và sản phẩm ruột phích 2L tăng từ 20.600 lên 23.000 sản phẩm/ngày. Năng suất lao động của sản phẩm xuất khẩu tăng từ 136 lên 181 sản phẩm/người/ngày; sản phẩm dị hình từ 114 lên 141sản phẩm/người/ngày và sản phẩm 2L từ 206 lên 230 sản phẩm/người/ ngày.

Tổng lợi ích về tài chính đối với các cải tiến ước tính đạt 2,22 tỷ đồng. Cụ thể, cải tiến tại khâu VSM giúp sản lượng tăng 10.000 sản phẩm/ngày, chi phí tiền lương trực tiếp/1 sản phẩm giảm 250 đồng; tại khâu kéo đuôi rút khí đã giảm nhân công được 3 lao động tương ứng với 24 triệu đồng/tháng; cải tiến thiết bị cắt thủy tinh giúp tốc độ cắt tăng 20%, giảm được 1 lao động tương ứng 24 triệu đồng/tháng.

Không chỉ đạt lợi ích về kinh tế, năng suất lao động và chất lượng sản phẩm tăng cao mà môi trường làm việc tại dây chuyền cũng được cải thiện. Đặc biệt, giảm cường độ lao động tại các công đoạn vận chuyển; nâng cao kỹ năng làm việc nhóm, chuyên nghiệp hóa sản xuất cũng như giảm thời gian vận chuyển, chờ đợi…