- Loại quần áo chức năng như áo gió, áo mưa thường được sản xuất từ sợi nhân tạo không còn ổn nữa bởi sợi của chúng không tái sinh và cũng rất chậm phân hủy.  Tuy nhiên đối với loại áo gió của hãng Pyua ở Kiel thì lại khác. Loại này được dệt từ sợi của quần áo cũ và vỏ chai nhựa tái chế, không hề khác với loại vải dệt từ sợi polyester.

Năm 2008, khi ông Timo Perschke - một nhà quản lý về sản xuất hàng may mặc - thành lập doanh nghiệp Pyua, chuyên sản xuất quần áo chức năng dệt từ sản phẩm tổng hợp tái chế để bán cho người đi rừng và các nhà thể thao mùa đông  thì nhiều bạn bè của ông cho là “nhiễu sự”. Vậy nhưng năm 2010, doanh nghiệp này đã đạt doanh thu 2,5 triệu Euro. Pyua không chỉ bán quần áo gió tái chế mà còn thu gom quần áo cũ đóng thùng container  xuất khẩu sang Nhật Bản. Những quần áo cũ này sẽ được băm nhỏ tại Nhà máy sản xuất sợi nhân tạo Teijinvà chế biến thành nguyên liệu để dệt thành vải.

Hiện nay, vấn đề tái chế quần áo cũ đã trở thành một xu hướng trong ngành công nghiệp dệt may. Mới đây hãng Teijin thậm chí còn quyết định chỉ sản xuất sợi  polyester trong tất cả các xưởng ở Nhật Bản trên cơ sở tái chế. Người Nhật xuất sợi tái chế cho 130 cơ sở sản xuất hàng may mặc trên khắp thế giới.

Nhu cầu về bông vải của toàn thế giới trong thế kỷ trước tăng gấp 7 lần và từ năm 2010 tiêu thụ tới 25,4 triệu tấn. Hè 2010 đến mùa xuân năm 2011, giá nguyên liệu bông vải tăng 115 %. Sản xuất sợi nhân tạo tăng vọt, gần đây nhất là 49,6 triệu tấn. Mỗi năm, các hãng sản xuất tiêu thụ tới 31 triệu lít dầu. Tuy vậy, quần áo và giày dép sau khi dùng đều bị vứt bỏ và trở thành rác thải.

Hiện có trên 6.000 loại hóa chất, từ thuốc nhuộm cho đến chất chống nhăn, là trở ngại đối với việc tái chế hàng may mặc. Giải pháp của nhà hóa học Michael Braungart (Đức) chỉ cho phép sử dụng một số loại hóa chất vô hại và có khả năng tái chế để những bộ phận của chúng, thí dụ như khuy, khóa kéo, vải lót  vv… dễ dàng tháo rời để tái chế.

Triết lý này có tên là  Cradle to Cradle (tạm dịch từ cái nôi sản phẩm này sang cái nôi sản phẩm khác) được coi là  “tiêu chuẩn vàng của sản xuất sản phẩm cao cấp theo chu kỳ“. Thời điểm này đã có trên 600 doanh nghiệp bán các sản phẩm có chứng chỉ  Cradle-to-Cradle, trong đó có hãng sản xuất đồ lót nổi tiếngTriumph và doanh nghiệp sản xuất vải Backhausen.  Cả các tập đoàn siêu thị như: Wal-Mart, Otto, C&A, Puma và Nike cũng chọn nguyên tắc này. Các tập đoàn này trước mắt phải xây dựng một hạ tầng cơ sở hoàn toàn mới để thu gom quần áo cũ tương tự như hệ thống thu gom chai nhựa. Tập đoàn thời trang Adler trả cho khách hàng giao nộp một túi nhỏ quần áo cũ 1 Euro, túi to 3 Euro.  Braungart cho rằng, đây là bước đi đầu tiên mở đầu một cuộc cách mạng công nghiệp mới và tới đây nguyên tắc Cradle-to-Cradle sẽ được cả châu Âu tiếp nhận.

Theo chuyên gia ngành may mặc Thomas Schneider  - Trường Cao đẳng Kỹ thuật và Kinh tế Berlin - việc làm này tác động mạnh đến dòng chẩy chất thải vô cùng to lớn. Thí dụ, bình quân mỗi người Đức thải 30 kg quần áo cũ các loại/năm- một sự lãng phí, nếu tái chế quần áo cũ  có thể sẽ giảm tới  50% chi phí nguyên liệu. Cho đến nay, việc tái chế để thu lại sợi  tổng hợp như polyester và polyamid có nhiều thuận lợi nhất.  Sợi tự nhiên có thể tái chế bằng hóa chất. Tập đoàn Teijin của Nhật Bản đi tiên phong trong lĩnh vực này, đây cũng là doanh nghiệp đầu tiên phát triển chu trình tái sử dụng polyester.

Mỗi năm, Teijin thu gom hàng nghìn tấn quần áo cũ ở châu Á, châu Âu và Hoa Kỳ. Tuy nhiên, để tránh bị nhiễm hóa chất độc hại vào các loại vải mới, Teijin chỉ thu gom quần áo cũ được sản xuất từ sợi Polyester mà hãng từng bán ra. Tập đoàn Teijin áp dụng những tiêu chuẩn rất ngặt nghèo trong sản xuất: những chất chống cháy chứa brom, các loại hóa chất chứa chlor cũng như lớp phủ nitơ  và các loại chất màu đều thuộc diện cấm kỵ.

Quần áo, vải vóc  cũ  khi được đưa đến Nhật bản sẽ bị băm nát bằng những cỗ máy khổng lồ. Bước tiếp theo là hút giây khóa kéovà các kim loại bằng nam châm. Bước tiếp theo là khử hóa chất màu, sau đó hun nóng ở nhiệt độ 280 độ C. Sợi tổng hợp sẽ biến thànhethylenglykol. Hóa chất ethylenglykol là hóa chất chủ yếu dùng để sản xuấtpolyester. Nhờ công nghệ này nên sợi tái chế hoàn toàn không khác gì các sợi mới vì nó hoàn toàn tinh khiết.

Hãng sản xuất tất Dim của Pháp ở gần Lyon đầu tư250.000 Eurođể sản xuất loại  “quần tất bất tử“ (theo lờiBraungart). Năm 2012 sản phẩm sẽ được tung ra thị trường. Hãng Dim cũng áp dụng phương án Cradle-to-Cradle và hiện đã có đối tác đứng ra tổ chức thu gom tất đã qua sử dụng để đưa vào tái chế tại Dim.

Tuy nhiên, so với các loại sợi tổng hợp thì sợi bông vẫn có nhiều ưu điểm hơn vì hầu như không gây dị ứng đối với da và thân thiện với môi trường. Đối với ngành công nghiệp thời trang thì sau sợi polyester, sợi tự nhiên là nguyên liệu quan trọng xếp hàng thứ hai.Quần áo cũ khi tái chế sẽ bị xé nhỏ do đó sợi cũng bị xé nhỏ ra để tái chế, sợi bông sau tái chế thường ngắn, quần áo dùng sợi tái chế độ bền giảm. Vì thế khi tái chếmột chiếc quần jeans cũ, sợi bông của cái quần  đó sau tái chế không thể dùng để sản xuất vải bò mà chỉ có thể dùng để làm áo phông.   

Để tạo ra bước đột phá trong việc tái chế quần áo bằng sợi bông, một hãng dệt may lớn của Đức hiện đang nghiên cứu phát triển một loại máy dệt mới, máy dệt đảo ngượcvà có thể gỡ dần sợi ở quần áo cũ, loại sợi tái chế này vẫn bảo đảm có độ bền cao. Dự tính khoảng 2, 3 năm nữa, loại máy dệt đảo ngược sẽ ra đời. 

Tuy nhiên chỉ công nghệ và mẫu mã không thôi vẫn không đủ để thực hiện tái chế. Các nhà sản xuất cần phải giải quyết khâu xây dựng hạ tầng cơ sở thích hợp để thực hiện được tái chế.Có thể lấy hãng Soex (Đức) -một doanh nghiệp tái chế quần áo cũ vào loại lớn nhất thế giới, làm ví dụ. Soex có hẳn một xưởng chuyên phân loại quần áo cũ.  Đội xe tải vận chuyển mỗi ngày khoảng 300 tấn quần áo cũ tới nhà máy. Tại một nhà xưởng rộng như một sân bóng đá hàng trăm nhân viên chuyên phân loại trên băng chuyền giày dép, quần, áo cũ.  Áo sơ mi, quần jeans sẽ được nén tự động thành kiện lớn. Những thứ còn dùng được sẽ lọc riêng để xuất sang các nước đang phát triển. Những loại quần áo rách nát sẽ có máy cỡ lớn cắt thành  sợi rất mảnh như bông rồi bán  cho các doanh nghiệp khác để chế biến thành nguyên liệu  cách âm, cách nhiệt và cách điện hoặc làm giẻ lau.  Mỗi năm Soex chế biến, xử lý khoảng200.000tấn quần áo cũ đạt doanh thu 150 triệu Euro.

Để đơn giản hóa quá trình xử lý Soex, dự định đến năm2020 sẽ đưa vào sử dụng các loại nhãn điện tử đối với quần áo và giày dép. Trên các nhãn đó gắn chip ghi lại các dữ liệu như các loại hóa chất có trong sản phẩm, khuy và các đường nối làm bằng chất liệu gì thông qua một chiếc máy đọc sản phẩm sẽ được tự động phân loại theo chất liệu vải và màu sắc.

Hiện nay, xử lý giày dép cũ vẫn là việc khó nhất đối với các chuyên gia về tái chế. Riêng hãng Soex mỗi năm thu gom được khoảng 7.000 tấn giày dép. Giới chuyên gia về tái chế ước tính hàng năm EU vứt đi khoảng 1,2 triệu tấn giày dép.

Hai chuyên gia Lee và Rahimifard thuộc Loughborough University (Anh) đã tìm ra một phương pháp để có thể tái chế cả giày lẫn dép.  Họ cộng tác với hãngNike, tập đoàn siêu thịTesco của Anh và với hãngSoex để thực hiện việc này. Người ta nghiền giày đi trong nhà thành bột, dùng quạt gió tách riêng da, cao su, vải và chất bọt xốp thành từng phần khác nhau. Năm2012, hãng Soex sẽ áp dụng công nghệ này. Bột cao su sẽ được đúc làm đế giày. HãngSalamander thì quan tâm đến  da nghiền vì doanh nghiệp này có công nghệ sử dụng lớp da nghiền này làm nguyên liệu phủ lên bề mặt của giày.

Đối với doanh nghiệp Reno, nếu khách hàng mang một đôi giày hoặc dép cũtrao cho cửa hàng thì sẽ được giảm giá khi mua giày mới của hãng. Nhờ biện pháp này, doanh thu của Reno không những tăng lên mà còn thu gom được một lượng lớn hàng cũ để tái chế hơn nữa, qua đó doanh nghiệp gắn bó khách hàng lâu dài với mình.

                                                                                                                      Việt Phương (Theo Wiwo)